模壓制品：是指在平板硫化機上用模具成型和硫化的中小型橡膠制品。
橡膠模壓中出現(xiàn)的反映在不同制品的同一類問題，如：缺膠、鼓包等。由于橡膠材料的種類、批次、產(chǎn)地不同、機臺、操作者不同、只能具體情況具體分析。
缺膠：
表現(xiàn)為表面（全部或局部）疏松、麻面或有空洞，產(chǎn)生的原因和防止方法：
1、加料量不足 為保證每穴制品不缺膠，應準確確定用料量，加足料量并反映在工藝文件內；
2、壓力不足 膠量不能充滿模腔，應適當增加壓力。
3、膠料流動性太差 。在制品性能允許的情況下，可調整膠料配方，增加可塑性。工藝上適當增加壓力或者在模具表面涂灑一層硬脂酸鋅、硅油一類的潤滑劑。
4、模具溫度過高，膠料部分焦燒，流動性降低。應適當降低裝料時的模具溫度，但不應過多，否則模溫在規(guī)定時間內升不到硫化溫度而使整模膠料報廢。硅橡膠可在較低溫度下裝料。
5、膠料的焦燒時間太短 應改進配方，提高膠料的耐焦燒性能。
6、裝料：合模速度太慢，引起焦燒，應提高操作技術。
7、坯料安放位置不當，使得膠料不易充滿模腔。
8、模具結構不合理，也會使膠料不易充滿模腔如：對于狹長制品，應便于制品長度方向與加壓方向垂直。
9、加壓太快，膠料在未充滿模腔之前就被擠出模外，使飛邊增厚而制品缺料，應減慢加壓速度，是膠料在壓力下緩緩流入模腔。
對合線開裂：
表現(xiàn)為啓模后在模具對合處制品開裂，有時飛邊內縮現(xiàn)象（俗稱抽邊），產(chǎn)生原因及防止方法：
1、壓力不足或壓力波動 使硫化過程中膠料模腔內部壓力大于硫化壓力。而使模具稍稍漲開，引起制品開裂，應檢查壓力或者檢查壓力波動原因。
2、硫化壓力過大 膠料被嚴重壓縮，啟模時，壓力急劇下降，硫化膠體積增大，制品其它部分受模具限制無法膨脹，而模具對合模線處則可自由膨脹，因膨脹不均造成的內應力就會導致對合線開裂，應使硫化壓力調整到合適的狀態(tài)，防止過大過小。如果降壓后飛邊增厚，可酌情減少加料量或加大流膠槽。(壓力下冷卻后出模)。
3、硫化溫度高、時間短 造成厚制品抽邊的主要原因、制品外部硫化后，由于膠料傳熱慢，內部還處于未硫化狀態(tài)，如果這時候降壓啓模，內部硫化反應中的發(fā)揮物就會迅速外溢，同時由于溫度下降，膠料嚴重收縮（比之硫化完全的膠料收縮率要大）。這兩方面的因素使得對合模線處開裂抽邊，應當調整硫化條件，采用低溫長時間硫化法或分階段升溫硫化法。
4、對合模線處局部疏松、膠料之間結合強度小 這是造成合模線處局部開裂的常見原因。導致局部松散的原因很多，如模具合模不嚴，膠料從縫隙中流出過多，放料方法不當。使對合線處某個部位有不明顯缺膠；模具結構不合理（對合線方向與加壓方向平行是典型的不合理結構，應予以避免），膠料太硬等。具體問題具體加以分析進行改進。
5、緩壓太遲 如果在膠料表面已經(jīng)硫化后再緩壓，常使對合線開裂。